设备存在问题：

⒈此拉床用于拉下削康明斯发动机连杆盖与杆的结合平面，经多次调试，加工出的零件达不到设计要求，主要原因如下。

 ⑴零件夹紧力多次变化  连杆夹具体为四方形，在对称于180°两侧面上设两组（Ⅰ组和Ⅱ组）夹具，夹具体装在回转工作台上，工作台由齿轮齿条液压缸控制转位，工作台转90°为拉刀溜板箱后退工位，再转90°为拉削工位。每一组夹具可安装连杆三套（三个盖与三个杆），由液压缸同时夹紧与松开，两组夹具轮换进入拉削工位，液压系统如图所示，连杆被夹紧以后，要进行工作台转位、定位及锁紧与压紧等液压动作。第Ⅰ组夹具

上的连杆正在拉削时，第Ⅱ组夹具上进行拆卸加工完毕的连杆和装夹待加工连杆的操作。由于各液压回路未隔开，某一回路进油时会引起其他回路的压力下降，造成夹紧的变动，导致一组连杆在夹紧之后和拉削过程夹紧力的多次变化，形成零件的安装误差和尺寸精度下降，

 ⑵夹紧缸建压升压时间太慢   由于液压系统选用的泵及蓄能器容量过小，造成工作台转位、定位及锁紧与压紧后，夹紧缸内的压力还未达到要求的压力值，而是拉削5-7s后夹紧力才足够，这必然影响零件的定位精度。

 ⒉改进措施

 ⑴ 夹紧系统采用独立泵源供油    新设液压泵源，供两套夹紧系统，使夹紧系统与转台系统的压力互不干扰，改进后的液压系统如图所示。

 ⑵夹紧系统设自锁保压措施  从图可知，Ⅰ、Ⅱ两组夹具分别设有液控单向阀和蓄能器自锁保压，避免了两夹紧缸压力的相互干扰；同时，这两种方式还可使夹紧缸在油源故障时仍可保持夹紧压力，由此避免了零件松脱和拉刀损坏。

 ⑶增设压力继电器  两夹紧缸各设一个压力继电器，由此保证了夹紧压力达到后才开始拉削。经改进，机床的加工精度显著提高，拉削的连杆配合面配对偏差有0.50mm降低到0.10mm以内。

  在此主要采取隔离措施防止回路之间压力干扰，采取定压顺序动作措施保证夹紧缸夹紧后才拉削，由此消除夹紧力误差引起的零件加工误差。